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    全員質量管理TQM

    【課程編號】:NX09189

    【課程名稱】:

    全員質量管理TQM

    【課件下載】:點擊下載課程綱要Word版

    【所屬類別】:質量管理培訓

    【培訓課時】:2~3天(6H/天)

    【課程關鍵字】:TQM培訓,質量管理培訓

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    課程背景:

    常言道“產量是用手做出來的,質量是用心做出來的”,在這個競爭不斷加劇的時代,客戶及消費者對品質的要求不再是“將就”,而是在追求“講究”,而我們身處中國這個全民缺少精細化思維及操作自控能力的地方,只有通過高效利用品質工具,做好品質過程管理,方能達到品質的受控與被控。

    企業無論是戰略、文化還是營銷,最終是要靠最終的產品的產量和質量來證明自己、表達自己;而在這個過程中,最終起決定性作用的是生產環節。產品的產量和質量,最終反映的是企業對整個制造運營系統的整體管控能力,而班組現場管理則是其中的重頭戲,涉及人、機、料、法、環、質、測等諸多因素,可以說是企業最復雜、最核心的場所。

    課程介紹了品質工程師及相關人員應必須掌握的管理要素,并提供了一系列重要而且具有實操特色的方法和工具,以及實施步驟,通過細化和深入和改善,幫助企業打造優質、高效的現場運作管理模式。

    課程收益:

    ● 管理系統化的概念與思維

    ● 掌握企業運作模型,明確質量的核心作用,引導學員掌握問題意識

    ● 明確質量與各部門的關系

    ● 如何控制質量源頭FMEA

    ● 如何從來料、過程、完工各環節控制品質

    ● 掌握品質統計及分析工具

    ● 全員必善組織QC小組的運作管理

    ● 核心交流:如何落地執行,讓全員對品質負責

    ● 長效機制打造與系統化管理。

    課程風格:

    適合性:貼近企業實際,讓管理者先改變思維,神同才能行同

    實用性:有工具,有方法,有表單,隨拿隨用

    創新性:對傳統管理模型進行深入創新,開發學員智慧與創造力

    課程對象:

    企業質量總監、質量經理、質量主管、質量工程師、品質組長、品管員、現場管理者等、最好有其他關心管理者成長的領導參與

    課程大綱

    第一講:生產制造系統思維與問題分析

    1. 企業管理的六大問題

    2. 企業利潤的三大來源

    3. 生產管理三大流程價值分析

    4. 制造業運營模型分享(新創)

    5. 生產運營系統與質量管理

    第二講:質量管理概述

    1. 什么是質量?

    2. 什么是管理?

    3. TQM與現場品質管理

    4. PDCA

    5. 質量管理的時代變遷

    6. 質量管理的觀念變化

    7. 應用QC技法的目的

    8. PDCA與木桶理論

    第三講:現場常見的品質異常

    1. 現場問題的種類

    2. 現場常見的品質問題

    1)設計不良的原因

    2)生產技術品質不良的原因

    3)制程品質不良的原因

    4)管理品質不良的原因

    第四講:品質異常的原因分析

    1. 現場品質管理的基本要素

    2. 掌握品質變異的原因

    1)如何提升“人”的品質

    2)如何培訓自主管理

    案例:技能比賽

    3)如何提升“機”的品質

    案例:5S管理案例

    4)如何提升“料”的品質

    5)如何提升“法”的品質

    案例:防呆案例

    6)如何提升“環”的品質

    第五講:如何有效執行制程品質控制

    1. 首檢

    2. 自檢

    3. 互檢

    4. 專檢

    5. 制程管制的步驟

    6. 制程管制的依據

    7. 制程管制的方法(案例)

    8. 制程異常的處理(案例)

    9. 在制品的管制

    10. 制程品質分析

    案例:月度質量分析會

    第六講:制程變更品質管理

    1. 變化點管理三種級別

    2. 4M1E

    3. 4M變更管理的基本原則

    1)變更提出

    2)變更評估

    3)變更驗證

    4)驗證評審

    5)變更確認

    6)變更實施

    7)實施驗證

    8)資料歸檔

    第七講:實用的品質管理工具應用

    1. 品質工具介紹

    1)查檢表(查現象)

    2)直方圖(看分布)

    3)柏拉圖(示重點)

    4)散布圖(看相關)

    5)層別法(作解析)

    6)特性要因圖(析因果)

    7)管制圖(管異常)

    第八講:5WHY分析法

    1. 5Why的起源

    2. 5Why的關鍵

    3. 意義與作用

    1)為什么會發生

    2)為什么會流出

    3)為什么體系允許

    第九講:5WHY分析法4大步驟

    1. 說明問題并描述相關信息

    2. 問“為什么”直到找出根本原因

    3. 制定對策并執行

    4. 執行后,驗證有效性

    第十講:5WHY分析法總指導原則

    1. 以我們能解決為標準

    2. 避免不自然的推論

    3. 不牽涉員工心理

    4. 避免推卸責任

    5. 注意問題的相關性

    6. 分析要充分

    7. 三現主義

    第十一講:全員品質管理:QC小組

    1. QC小組的起源

    2. QC小組的概念

    3. QC小組的特點和宗旨

    4. QC小組的課題分類

    第十二講:QC小組:質量管理的基本思維

    1. 熟悉PDCA循環基本知識

    2. 掌握PDCA循環核心思想及各環節要領

    3. 學會使用PDCA程序分析和解決問題

    4. PDCA程序如何應用在QCC活動中

    5. 改進型:四階段十步

    6. 創新型:四階段七步

    第十三講:成敗在執行 6D手法

    1. 日計劃——每日工作任務分解

    2. 日準備——每日做好工作準備

    3. 日協調——每日信息、資源快速溝通

    4. 日攻關——每日打通管理瓶頸

    5. 日稽核——每日稽查、查反復、反復查

    6. 日考核——每日成果兌現

    第十四講:優秀管理方式標準化落地

    1. 長效機制的打造

    2. 細化與量化

    3. 革除執行的四大陋習

    課程總結與升華

    跟進或指導

    (課綱順序和內容可根據需要進行微調)

    陶老師

    陶建科老師 精細化與精益管理實戰教練

    2016/2017年度中國講師500強

    富士康IE學院/管理學院特聘講師

    深圳臺商協會精細化管理培訓師

    南京大江講堂商學院客座教授

    12年世界500強企業管理經驗

    6年管理培訓和咨詢輔導經驗

    曾任:富士康科技集團深圳制造總部 生管經理

    曾任:意大利德龍健伍東莞工廠 生產副總

    專注工業制造型企業生產運作管理,精通信息流(計劃、指揮協調)、物流(供應、倉儲管理)與工藝流(精益生產管理)。深入掌握臺(日)式、歐美管理理念,結合中國國情,助力中國企業實現輕松管理;每年為約200家工廠提供管理系統升級和企業內訓!至今累計服務客戶在1000家以上,學習受眾約30000人次!

    研究方向與專業:

    計劃控制+物流控制+工藝優化,軟硬手段結合,打造優秀生產制造系統。

    專注于企業運作管理價值流精益運作,精於信息流(計劃系統)、物資流(供應、倉儲管理系統)與工藝流(精益管理)管理研究,分??櫓蔥?,產量、質量、交期系統性提升管理效益。

    通過“軟硬雙手法”,即以高效計劃(指揮體系)強力運作,拉動倉儲、采購系統(物控系統)的高效配套及平衡運行,結合精益生產手法,優化制程瓶頸,打破舊有生產模式,協助企業工藝升級,讓企業生產運作做到小量多批,運作隨意的高效狀態。

    陶老師帶領團隊用五年時間,走進近500家工廠、學校、醫院、企事業單位及各類型企業,并先后擔任過20多個咨詢項目負責人,研究出適合中國國情的管理模式,針對企業運作著問題有遠見卓識,為廣大客戶提供真正具有可操作性的優質服務。

    課程提供可落地管理方法及工具、配套表單,以實戰和實用來檢驗效果!

    主要研究制造業系統管理控制,從精細化排產、精細化采購到精益生產三個方面為企業創造價值。在企業業績增長戰略、企業流程優化、精細化制造管理、制造計劃系統、采購成本控制、升級優化等方面有獨到見解和研究成果。

    咨詢項目部分案例:

    116過濾器(平原濾器):

    典型的小量多批產品生產,產品型號約2400種,主要產品為空濾器通芯、油濾芯。通過咨詢全員精細化咨詢項目輔導落地,存貨由咨詢前的3870萬降至六個月后的1690萬,下降56%;訂單準交率由原來的不到35%,提升到85%;生產計劃達到周計劃和3日滾動計劃的較佳模式;銷售人員由以前存貨扣款約為工資的25%,下降到不足5%;倉庫整改后,帳物卡相符率從68%,提升至99%;組織攻關將密封膠水固化時長由24H,調整為6H;卷邊工藝從25件/H,提升至85件;卷圓工藝從8臺老機且效率低下,調整為2臺新機+3臺老機的狀態,效率提升30%,工藝改善強力支持了生產過程,將交期由4天提前至最快2.5天交付。咨詢前存貨周轉率約110周轉一次(年周轉率約為3次),項目執行后優化至50天周轉一次,(年周轉率約為7次)。

    口口妙食品:

    以生產現場管理為切入點,3個月時間讓車間交貨準時率由58%提升到89%,順利將庫存式生產模式過渡為按單生產模式,通過流程簡化和價值分析,將該公司的交貨周期從11天壓縮到5天,協助公司完善訂單管理系統,使管理流程有效的透過系統進行運作,從公司生產標準能力著手,搭建公司周會、生產協調、生產看板、直至班組現場管理系統性固化運營管理模式,壓縮運營成本20%,縮短生產周期約50%,將被動型生產管理改為主動型生產管理,鍛造優秀團隊。

    主講課程

    《精益5S/6S管理》

    《全員質量管理TQM

    《金牌班組管理技能提升》

    《高效生產組織與協調管理》

    《生產計劃與物料控制PMC》

    《精益生產與價值流VSM應用》

    《全價值鏈生產運作精細化管理》

    《生產工藝標準化與管理技能提升》

    課程之四大基本原則:

    堅持“笑、效并重,快樂學習”的原則(氣氛好)。

    堅持“先統心,再統行,再踐行”的原則(目標準)。

    堅持“自己不專業的不講,自己做不到的不講”原則(重實干)。

    堅持“學而有練”的有學必練的原則(要培更要訓)。

    課程之四大典型評論:

    近十年來一直不斷學習,但從未感覺進步,今天陶老師的課程讓我最低進步了五年,真心感謝,也為能有這樣優秀的湖北老鄉而驕傲。——河北興邦管道總經理

    這么系統性有高度的課程第一次聽到,員工層、督導層、管理層及經營層思路和目標統一了,工作順暢了,阻力減少90%,效率提升50%,職能部門開始主動關注生產進度并解決問題......——天津汽車模具總經理

    企業最難做也是老板最想做的事就是統一全員的目標和思維,我來說員工認為是說教,也聽不進去,老師來說,比我更有效,也更精彩和生動,未來必須按陶老師設計的模式不斷進步......——山東濰焦集團總經理

    我們企業的生產模式就是組織難,少量多批,交貨達成率超低,今天學習了陶老師的課程,我們整個生產運作系統的同事都在現場,全員都高度認同,回到現場必須馬上按此執行......——濟源鋼鐵總經理

    部分服務企業:

    電力行業:中國電建集團、國網神農架供電公司、保定電力培訓中心、湖北華強科技有限責任公司、華電國際鄒縣發電廠、云南華坪供電局、佛山供電局、新安江水力發電廠、溫嶺市供電公司集體企業、力諾集團股份有限公司、龍騰光電、江蘇省電力公司揚州供電公司、興義火電廠、沙陀發電廠、唐山三友熱電、中電投西安太陽能電力......

    煙草行業:廣東中煙工業有限責任公司梅州卷煙廠、湖南中煙工業、安徽中煙工業有限公司、畢節卷煙廠、長沙卷煙廠、河南中煙集團、云南煙草集團、中煙漯河卷煙廠......

    大型國企/政府事業單位:中國電建集團、中石油、凌云集團、沈飛集團、山東濰焦集團薛城能源有限公司、許繼集團、沈陽郵政、青島雙瑞海洋環境工程、北京排水集團、濟南郵區中心局、株洲經信委、湖北糧儲、中船重工、長興重工、航天三院、大連造船旅順船廠、航天科工、北方機械、中國兵器......

    電子行業:深圳華為、東莞港芝電子、佛山萬家樂電器、香港茂森集團、天光科技、盈科電子、英群科技股份、東莞穎暉電器、東莞泰康連接器、東莞順晟電腦、新飛電器、北方儀表......

    新能源行業:河南環宇集團、科隆集團、香港中南印刷、維達紙業、深圳福興盛包裝、玖龍紙業、雋思印刷、佛山市博正包裝、泰合碳纖維(東莞)、廣東新能源、廣州美亞、希望水泥、祁連山水泥、中聯水泥、永發集團滇王水泥.....

    鞋服行業:東莞宏業制鞋有限公司、勇榮鞋業有限公司、宏發鞋材有限公司、友利制衣有限公司......

    食品化工行業:廣東嘉士利食品、河南雙匯集團、湖南小龍王食品、伍子醉食品、賓之郎食品、河南大長遠集團、河南天地鵝業、惟德化工、佛山市曄彩金屬噴涂、新星化工冶金材料、佛山市百麗池涂料....

    機械五金行業:中航工業豫北轉向器、河南廣瑞汽車部件、河南威猛振動、佛山能拓工業爐、佛山市偉成機器、土禾通風設備、振源機械、豫通集團、廣東聯塑集團、廣東港豐集團、深圳市平進模具、湖南金聯星特種材料、華德汽車彈簧、江蘇法爾勝、南通永高鋼絲、本田汽車零部件制造、天汽模、北汽集團、北汽奔馳、金箔集團…...

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    李國斌老師

    畢業于濟南大學,學士學位 資深制造業生產管理和精益生產專家 主要從事生產管理,精益生產導入和精益體系建設,5S管理,現場改善,消除浪費和成本控制 從業經歷:李老...

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